RSD
余钢检测
通过电磁式残余钢水检测系统，
安全排空中间包
RSD 300
RSD 300 检测系统专为钢铁厂的连铸机设计，适用于监测中间包中较低的钢水液位。当现有中间包重量测量不足以确定剩余钢量时，则可采用该系统。
进行精确残余钢水检测的主要原因
- 尽可能完全排空且避免下渣，以确保最大产量
- 通过最小化混合钢过渡区优化钢种转换
- 最大化连铸长度以实现高效浇注
- 在达到最佳残余钢水液位时关闭中间包，以便钢水迅速冷却并易于脱模。
- 在连铸序列结束时自动关闭，以提高生产效率
优势
可靠性
电磁测量原理与全数字信号传输相结合，并采用安装在中间包底板耐火衬里下方受到良好保护的传感器，使系统可靠性提升至全新水平。
安全性
由于高精度，钢水液位可安全降低至临界限值，且不会发生下渣。
可重复性
RSD 系统直接测量钢水与钢渣之间的界面距离，与基于重量控制的排空法相比，在确定剩余钢水液位时具有更高精度。
高效且性价比更好
通过在转换钢种时将剩余钢水量降至最低，可减少混合区域的形成，从而降低产品降级风险，进而提升盈利能力。
01
产量的最大化
通过采用 RSD，在连铸序列结束时，中间包中的剩余钢水量通过优化的工艺控制被最小化，同时确保钢水液位始终保持在临界高度以上，从而避免发生下渣。
02
减小降级
通过在转换钢种时将剩余钢水量降至最低，可减小混合区，从而降低最终产品降级风险，进而提升盈利能力。
03
安全性
不存在中间包发生不受控制的排空，导致钢渣流入型腔并引发危险情况的风险。
测量和工作原理
传感器包含一个发射线圈和一个接收线圈。发射线圈产生一个交变电磁场，从而在液态钢中引起涡流。这些涡流会影响接收线圈中感应的电压。一旦钢渣进入传感器的测量范围，涡流就会发生变化，从而导致感应电压发生变化。RSD 检测系统能够识别到这些电压变化并据此计算出中间包中的剩余钢水高度。
传感器安装在中间包底板上，并通过耐火衬里可靠地防止与钢水直接接触。一旦钢渣界面层进入 RSD 传感器的测量区域（在耐火衬里上方 0 至 20 cm 处），系统将通过特征信号曲线识别出中间包中剩余的钢水高度。
在钢渣即将流入型腔之前达到预设的临界值时，RSD 系统会触发报警。该信号用于通过止动器关闭中间包，从而防止钢渣随流。
