RSD
Residual Steel Detection
Sichere Verteilerentleerung mit
elektromagnetischer Reststahlerkennung
RSD 300
Das Messsystem RSD 300 ist speziell für den Einsatz an Stranggießanlagen in Stahlwerken zur Überwachung niedriger Stahlfüllstände in Verteilern konzipiert. Es wird dort eingesetzt, wo die vorhandene Verteilergewichstsmessung zur Bestimmung der verbleibenden Stahlmenge nicht ausreicht.
Hauptgründe für eine genaue Reststahlmessung
- Möglichst vollständige Entleerung ohne Schlackeübertrag, um eine maximale Ausbringung zu gewährleisten
- Optimierung des Gütenwechsels durch minimierte Stahlmixzonen
- Maximierung der Stranglänge für ein effizientes Gießen
- Schließen des Verteilers bei einem optimalen Reststahlniveau, damit der Bär schnell auskühlt und gut gelöst werden kann.
- Automatisches Schließen am Ende der Sequenz zur Verbesserung der betrieblichen Effizienz
Download
Ihre Ansprechpartner
Dipl.-Ing. Benjamin Ruf
Technischer Vertrieb
Pierre Bacher
Technischer Vertrieb
Die Vorteile
Zuverlässig
Das elektromagnetische Messprinzip in Kombination mit der vollständig digitalen Signalübertragung und einer gut geschützten Sensorinstallation unterhalb der Feuerfestausmauerung auf dem Verteilerboden heben das System auf ein neues Niveau der Zuverlässigkeit.
Sicher
Dank der hohen Genauigkeit kann das Stahlniveau gefahrlos bis zum kritischen Grenzwert ohne Schlackeübertrag gesenkt werden.
Reproduzierbar
Das RSD-System misst direkt den Abstand zur Grenzfläche zwischen Stahl und Schlacke, was eine wesentlich höhere Genauigkeit zur Bestimmung des verbleibenden Stahlpegels ermöglicht als gewichtsgesteuertes Entleeren.
Effizient und kostengünstiger
Durch die Minimierung der Reststahlmenge während eines Gütenwechsels werden entstehende Mischzonen reduziert, was zu einer geringeren Abwertung des Produkts und damit einer höheren Rentabilität führt.
01
Maximierte Ausbringung
Durch den Einsatz des RSD wird die Reststahlmenge im Verteiler am Ende der Sequenz durch eine optimierte Prozessführung minimiert, wobei sichergestellt ist, dass der Stahlpegel gerade über der kritischen Höhe bleibt, bei der noch kein Schlackeübertrag erfolgt.
02
Geringere Abwertungen
Durch die Minimierung der Reststahlmenge während eines Gütenwechsels werden Mischzonen reduziert, was zu einer geringeren Abwertung des Endprodukts und damit einer höheren Rentabilität führt.
03
Sicherheit
Es besteht kein Risiko einer unkontrollierten Entleerung des Verteilers, die zu einem Schlackemitfluss in die Kokille und damit zu gefährlichen Situationen führen kann.
Mess- und Arbeitsprinzip
Der Sensor enthält eine Sendespule und eine Empfangsspule. Die Sendespule erzeugt ein elektromagnetisches Wechselfeld, das in dem flüssigen Stahl Wirbelströme verursacht. Diese Wirbelströme beeinflussen die in der Empfangsspule induzierte Spannung. Sobald Schlacke in den Messbereich des Sensors gelangt, ändern sich die Wirbelströme und damit die induzierte Spannung. Das RSD-Messsystem erkennt diese Spannungsänderungen und berechnet daraus die Reststahlhöhe im Verteiler.
Der Sensor wird auf dem Verteilerboden installiert und ist durch die feuerfeste Auskleidung sicher vor direktem Kontakt mit der Stahlschmelze geschützt. Sobald die Stahl-Schlacke-Grenzschicht in das Messfeld des RSD-Sensors eintritt – 0 bis 20 cm über der feuerfesten Auskleidung – erkennt das System anhand einer charakteristischen Signalkurve die verbleibende Stahlhöhe im Verteiler.
Wenn der vordefinierte kritische Wert erreicht wird, kurz bevor Schlacke in die Kokille fließt, löst das RSD-System einen Alarm aus. Dieses Signal wird genutzt, um den Verteiler über einen Stopper zu schließen und so den Schlackemitfluss zu verhindern.
